Dezember, 2015

Friesland Campina Deutschland

Gutes aus der Milch: GV-kompakt schaute bei Friesland Campina Deutschland hinter die Kulissen und erfuhr, wie die Milchprodukte für die GV verabeitet werden.
Fotos: StockSnap/Pixabay, B. Lehmann, B. Lehmann, B. Lehmann

Stahlblinkende Laster fahren in einem fort durch den großen Torbogen in der Geldernstraße 46 in Köln-Nippes. Sie kommen aus dem Sauer- und dem Münsterland, dem Oberbergischen und der Eifelregion und liefern frische Milch, produziert von genossenschaftlichen Bauern – Tag für Tag. Auf dem ca. 12.000 Quadratmeter großen Gelände des in den 1930er Jahren erbauten Milchhofs Köln wird das Lebensmittel heute zu Erzeugnissen des multinationalen Konzerns Friesland Campina verarbeitet. Seine überregionalen Marken Landliebe, Optiwell, Puddis, Fruttis, Campina, Domo Langlecker oder auch die Regionalmarken Tuffi und Südmilch sind im Endverbrauchermarkt bekannt. Die Marken Debic, Gastro und Valess sowie das Landliebe-Schulmilchportfolio wiederum prägen das Sortiment von Friesland Campina für Kunden in der Gemeinschaftsverpflegung, in Gastronomie, Hotellerie und im Bäckerhandwerk. Die deutsche Hauptverwaltung des Konzerns befindet sich in Heilbronn. Produziert wird in der Bundesrepublik in Heilbronn, Köln, Gütersloh und Schefflenz.

Drei Marken für den Foodservice

Der ehemalige Milchhof Köln ist, gemessen an der umgesetzten Milchmenge, der größte Standort von Friesland Campina in Deutschland. Rund 200 Beschäftigte arbeiten im Werk. „Davon etwa 40 für den Foodservice“, präzisiert der Marketingleiter für den Bereich, Eric Eiser. Sie produzieren hier für Großabnehmer Gutes aus der Milch, vor allem Joghurt, Quark und Sahneerzeugnisse im Großgebinde. Die Portionsartikel für Buffets und Tablettierung entstehen in Gütersloh. Am kleinsten Standort im baden-württembergischen Schefflenz hat man sich auf die Schichtkäseherstellung spezialisiert.

Joghurt reift in riesigen Tanks

Es braucht heute im hochmodern ausgestatteten Kölner Werk nur wenige Stunden bzw. Tage, bis aus der im Tanklaster angelieferten, frischen Milch Joghurt, Quark oder ein anderes Molkereiprodukt geworden ist. Dabei zugucken klappt nur bedingt, räumt Eric Eiser ein. „Die entscheidenden Prozesse laufen von außen nicht erkennbar, in großen, hygienisch sicheren und ständig überwachten Tanks ab.“ Joachim Kessel weiß den Weg. Der gelernte Molkereifachmann und Molkereimeister kennt das Kölner Werk wie seine Westentasche. Die Tanks stehen, jeweils zu sechst nebeneinander, im oberen Stockwerk einer Werkshalle und werden über geschlossene, verzweigte Rohrleitungssysteme befüllt. 50.000 Liter fasst jeder von ihnen. Zur Joghurtherstellung nimmt er neben der Milch die nötigten Joghurtkulturen auf. Sie beginnen bei ca. 40 Grad Celsius zu arbeiten. Binnen acht bis zehn Stunden ist der ph-Wert der Masse auf 4,5 gereift. Vollautomatisch gesteuerte Rührwerke unterstützen diesen Prozess. Dann muss umgelagert werden in einen anderen Tank. Hier kühlt der entstehende Joghurt zunächst auf 15 bis 20 Grad Celsius ab, bevor er bei 110 Grad Celsius sterilisiert wird. Danach ist er abfüllfertig. Im Drei-Schicht-Betrieb, an fünf Tagen hintereinander läuft die Produktion. Dann wird eine Komplettreinigung aller Anlagen und Maschinen fällig. Ein Mitarbeiter in der Schaltzentrale steuert und überwacht pro Schicht die Abläufe, erläutert Joachim Kessel. Als langjähriger Produktionsleiter und heutiger Projektverantwortliche kann er jedes Detail der Milchverarbeitung genau erklären. Das wissen u. a. auch die TV-Produzenten der „Sendung mit der Maus“ beim WDR in Köln zu schätzen und ziehen ihn gern als Fachmann zur Beantwortung neugieriger Kinderfragen in Sachen Milch & Co. zu Rate.

Kontrolle ist alles

Und so verlässt Kessel auch dieses Mal den Bereich der Joghurtproduktion nicht, ehe er die unvermeidlichen Qualitäts- und Hygienekontrollen eingehend erläutert hat. „Nach dem Reifevorgang wird aus jedem Tank steril eine Probe genommen, die im Labor genauestens untersucht wird“, schildert er. „Direkt nach dem Umlagern ebenso, um sicher zu gehen, dass beim Umfüllen die Qualität nicht gelitten hat.“ Erst wenn das Labor signalisiert habe „Alles in Ordnung, keine Beanstandungen“, gelange der Joghurt in die Abfüllung.

Füllen, zudeckeln, etikettieren

Die befindet sich eine Etage tiefer, unterhalb der Produktionstanks. Einträchtig nebeneinander arbeiten hier Maschinen für Becherabfüllung, für Sahne und für GV-Großgebinde. Die Eimeranlage bewältigt Behälter mit fünf oder zehn Litern Fassungsvermögen. Über das geschlossene Rohrleitungssystem gelangt der Joghurt vom Tank über die sogenannte Mischung, wo ihm für die jeweiligen Sorten entsprechendes Fruchtmus zugesetzt wird, hierher zur Abfüllung. Die Maschine sterilisiert jeden Behälter von innen und außen, befüllt ihn, verschließt ihn mit Deckel und etikettiert ihn. Am Ende wird das Mindesthaltbarkeitsdatum aufgeprägt. Alles läuft vollautomatisch und dauert nur wenige Augenblicke. Je nach Größe der Eimer befüllt die Anlage pro Stunde 400 bis 600 Stück. Mitarbeiter starten, kontrollieren und beobachten lediglich den Prozess oder greifen bei seltenen Störungen ein. Am Ende der Maschinerie agiert ebenfalls ein stählerner Mitarbeiter – ein Roboter stapelt die Eimer auf Paletten, die allerdings dann doch händisch von einem Mitarbeiter umwickelt werden, bevor sie ihren Weg in die Kühlung nehmen. Hier sind sie bis zur Auslieferung an einen Großkunden gut aufgehoben.

 

GV-kompakt-Interview Direktor Jens Nölling und Marketingleiter Eric Eiser von Friesland Campina Foodservice Germany:

Friesland Campina Foodservice hat seinen Außenauftritt neu strukturiert und agiert mit neuem Führungsteam. Warum?
Jens Nölling: Wir haben damit für Deutschland die gleichen Strukturen geschaffen, wie in anderen Ländern des Konzerns. Das stärkt das Foodserviceteam hierzulande und seine Eigenständigkeit. Zugleich machen wir die Dachmarke Friesland Campina bekannter.

Was hat sich damit konkret für die Kunden verändert?
Jens Nölling: In diesem Jahr noch wenig. Küchenchefs und Großhändler nehmen uns 2015 kaum anders wahr, ausgenommen unser Webauftritt. Der ist jetzt exakt auf die Marken zugeschnitten und damit auf die unterschiedlichen Kundenbedürfnisse. Das signalisiert wiederum Kompetenz im gesamten Molkereiproduktebereich: Bei uns bekommt man alles aus einer Hand. Aber: 2016 wird sich auch spürbar für Kunden etwas ändern. Wir bauen eine Außendienstmannschaft für Debic auf, für unsere internationale Premiummarke.

Im Trio der Foodservicemarken ist Gastro am stärksten in der Gemeinschaftsverpflegung präsent. Welches Potential sehen Sie in Produkten dieser Marke?
Eric Eiser: Die Erzeugnisse für diese Marke haben Potential durch das große Volumen, die hohen Stückzahlen in der Nachfrage. Wir freuen uns, dass wir die Produkte deutschlandweit anbieten können. Milch dafür haben wir ausreichend zur Verfügung. Bei Neuentwicklungen orientieren wir uns an den Kundenwünschen, z. B. nach länger haltbarer frischer Milch, modernen Verpackungslösungen und höherem MHD. Ganz aktuell haben wir einige Milchprodukte umgestellt. Die Zehn-Liter-Frischmilch- Schlauchbeutel werden in einer Zehn-Liter-Bag-in-Box erhältlich sein. Die frische Milch ist jetzt länger haltbar. Außerdem wird die frische Buttermilch, ebenfalls bisher im Zehn-Liter-Schlauchbeutel angeboten, auf wiederverschließbare Zehn-Kilogramm- Eimer umgestellt.

Den Trend zu mehr fleischloser Kost bedient Friesland Campina mit den Erzeugnissen der Marke Valess. Wie zufrieden sind Sie mit der Nachfrage aus der Gemeinschaftsverpflegung?
Jens Nölling: Sehr zufrieden. Die Nachfrage wächst unaufhörlich, speziell aus dem GV-Bereich übertrifft sie unsere Erwartungen. Vor allem bei Schulverpflegern und Caterern spüren wir eine große Zufriedenheit mit den Produkten. Es freut uns sehr, dass wir mit den Valesserzeugnissen so genau den Verbraucherwunsch erfüllen.

Debic gilt als Premiummarke bei Desserts, Sahne und Butter. Wie überzeugen Sie Großküchenleiter von ihren Vorteilen?
Eric Eiser: Das funktioniert am besten, wenn sie die Qualität der Produkte unmittelbar spüren können, etwa durch verkosten und durch ausprobieren. Küchenchefs sollten beispielsweise die Möglichkeiten einer Dessertbasis für Mousse au Chocolat oder Crème brûlée live vorgeführt bekommen. Darum auch unsere Entscheidung, ab 2016 eine zusätzliche Vertriebsmannschaft für die Marke einzusetzen, die sich ausschließlich dem Kundenkontakt beim professionellen Endverwender widmen wird.

Stichwort Laktoseintoleranz: Wie reagieren Sie als Molkereiunternehmen auf die scheinbar steigende Zahl Betroffener?
Eric Eiser: Die Datenlage ist hier nicht eindeutig und macht uns die Entscheidung nicht leicht. Derzeit rechtfertigt die Nachfrage aus der Gemeinschaftsverpflegung nach laktosefreien Produkten die Entwicklung derartiger Neuheiten nicht. Wenn wir unserer Rolle als führendes Molkereiunternehmen allerdings auch künftig gerecht werden wollen, müssen und werden wir hier weiter denken – hierzu nutzen wir schon heute unser Innovationscenter im holländischen Wageningen.

Wie soll sich Friesland Campina Foodservice weiterentwickeln?
Eric Eiser: Konkret darf ich Produktneuheiten für die Marke Gastro ankündigen, die wir im März 2016 zur Fachmesse Internorga in Hamburg präsentieren. Insgesamt setzen wir unseren Kurs fort, die drei Säulen auf denen Friesland Campina Foodservice Deutschland basiert, zu stärken: wir fokussieren uns auf die Marken Debic, Gastro und Valess und entwickeln die Sortimente dafür weiter – immer mit Blick auf die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden.

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