Juni, 2017

Hobart GmbH

Vordenker der Spültechnologie: GV-kompakt schaute bei Hobart hinter die Kulissen und erfuhr, wie die Vision „Spülen ohne Wasser“ in die Tat umgesetzt werden soll.
Fotos: Hobart, K. Reinhardt, Hobart, Hobart

Die Krokodilklappe erleichtert den Arbeitstag von tausenden Küchenmitarbeitern. Ihren Namen trägt sie, weil die hochklappbare Zulaufabdeckung der Bandspülmaschine einem Krokodilmaul ähnelt. Durch diese Funktion kann der Bereich, in den die meisten Speisereste fallen, mit nur einem Griff leichter gereinigt werden. Störende Verkleidungen, die bei der täglichen Säuberung abgenommen werden müssten, entfallen. Dies ist nur eines der zahlreichen Beispiele dafür, dass Technologie dem Bediener das Leben erleichtert. Innovation wird großgeschrieben bei Hobart. Allein für die Premax-Technologie hält das Unternehmen über 100 Patente. Hobart, nach eigener Angabe Innovationsführer für gewerbliche Spültechnik, lässt sich bei der Entwicklung von einer großen Vision leiten: Spülen ohne Wasser – diesem Credo folgt das in Offenburg sitzende Unternehmen, das zum breit diversifizierten Mischkonzern Illinois Tool Works (ITW) gehört, der weltweit in über 56 Ländern vertreten ist. Unter dem Dach von ITW befinden sich mehr als 800 eigenständig operierende Gesellschaften.

Innovationen made in Germany

Hobart verfügt im Offenburger Stadtteil Elgersweier über ein großes Innovationszentrum mit vielen Ingenieuren, die kontinuierlich daran arbeiten, die Spültechnik weiter zu verbessern und das Leben der Kunden zu vereinfachen. „Wir sind hier der Vordenker der Spültechnologie für unsere ganze Plattform ITW“, sagt der Vertriebsdirektor DACH Manfred Kohler. Es gibt in den USA ein großes Innovationszentrum, wo jeder Bereich – neben dem Food Equipment auch Automotive und Welding – Innovations anfragen einbringen kann. So war das lange Zeit auch im Spülbereich. Bis erkannte wurde: Die Takt- und Ideengeber kommen aus Deutschland und kurzer hand größtenteils die Kompetenz nach Deutschland verlagert wurde. Die Neuentwicklungen kommen mittlerweile aus Offenburg. „Wir sind sehr stolz darauf, dass in einem US-amerikanischen Konzern die Kompetenz in ein deutsches Unternehmen verlegt wird. Das ist schon etwas Besonderes und zeichnet uns auch aus.“ Aus dieser Ideenschmiede kam das Energieeffizienzkonzept für die größeren Spülmaschinen genauso wie die professionelle Spülmaschine für den Pflegebereich namens Care, die Hobart im August 2016 in den Markt eingeführt hat. Eine Erfolgs geschichte. Die Neueinführung der Care-Spülmaschine basiert auf einer Gesetzesänderung, wonach in Zukunft ein Wohngruppenkonzept für die Betreiber einer Pflegeeinrichtung in vielen Teilen Deutschlands zwingend vorgeschrieben ist. Die Wohngruppenküche ist somit auch immer mit einer Spülmaschine ausgestattet. „Wir haben erkannt: Da ist ein Produkt und ein Bedarf. Es gab im professionellen Bereich noch nie manden, der ein spezifisches Produkt für dieses Segment hatte“, berichtet Vertriebsdirektor Manfred Kohler. „Eine Haushaltsspülmaschine braucht eine Stunde, die Hobart Care braucht wenige Minuten, bis das Geschirr gespült ist und benötigt zudem weniger Strom und Wasser“, erklärt Manfred Kohler die sehr gute Resonanz.

Aufbau der Produktion

Seit 1960 befindet sich Hobart am Standort Offenburg – in Elgersweier, einem Stadtteil, wird seit 1980 gefertigt. Im Werk, das sich heute auf 16.000 Quadratmeter erstreckt, ist die Produktionsfläche durch An- und Umbauten mehrmals vergrößert worden. Dieser Standort, umgeben von den Höhen der Schwarzwaldvorhügel, bedient die weltweite Nachfrage von Spülmaschinen mit Ausnahme von China und Nordamerika. Die Produktion gliedert sich in drei Factorys genannte Hallen, in denen in zwei Schichten gefertigt wird. In der Bestandshalle, der Factory 1, werden alle Bandmaschinen und Korbtransportmaschinen produziert. In Factory 2 befinden sich mehrere 80er-Linien, die getreu des Pareto-Prinzips 80/20 als Linien mit hoher Stückzahl auch hoch standardisiert sind. Dort produzieren Mitarbeiter Geräte des Untertisch-, Hauben- und Utensilien spülbereichs. Daran angebaut ist die wegen der hohen Stückzahlen ausgelagerte Kleinmaschinenfertigung, die mit einem industriellen Schweißroboter ausgestattet ist. In Factory 3 entsteht alles jenseits des Standards: Airlinecatering-, große Wagenwasch-, Industriespülanlagen, Fördertechnik sowie Nassmüll anlagen. Eine separate Lasermaschine sorgt hier dafür, dass auftragsspezifisch gearbeitet werden kann. Charak teristisch für das Werk sind eine sehr hohe Fertigungstiefe und ein sehr hoher Organisationsgrad, da auf einer relativ kleinen Fläche sehr hohe Stückzahlen produziert werden. Alles ist im Kanbansystem organisiert. Die Blechfertigung geschieht vor Ort. „So lassen sich Termi nierung und Qualität besser steuern“, erklärt Manfred Kohler. Die Versorgung der einzelnen Arbeitsplätze, zum Beispiel mit Schüttgut, übernehmen externe Firmen, die ins Haus kommen. Die gute Organisation ist auch anhand der in den mehrstöckigen Regalen gelagerten Boxen mit Ersatzteilen deutlich sichtbar. Sie sind rot, gelb und grün gekennzeichnet. Die seltenener gebrauchten Einzelteile sind konsequenterweise in den oberen Etagen gelagert.

Vision Spülen ohne Wasser

Wie kommt der Spülmaschinenhersteller zu seiner Vision? „Am Anfang standen umfangreiche Marktforschungen bei den Betreibern“, berichtet Manfred Kohler. Diese ergaben, dass die hohen Betriebskosten das Problem sind. Gerade in der GV, wo eine an 365 Tagen rund zehn Stunden laufende Bandspülmaschine, damals noch einen Wasserverbrauch von 360 Litern pro Stunde hatte. Dieser konnte halbiert werden. „Seit der Einführung im Jahr 2007 arbeiten wir an weiteren Schritten, um gegen null zu kommen, so der Vertriebsdirektor, der deutlich macht, welche Fragestellungen die Ingenieure umtreiben: Wie muss die Oberfläche des Wassertropfens aussehen, damit er wenig Wärme in den Raum abgibt? Welche Düsengeometrie muss erstellt werden, damit ich einen Sprühwinkel bekomme, der eine gleichmäßige Wasserverteilung in einer Spülmaschine gewährleistet – und das bei dem notwendigen Durchfluss und Druck? Wie behalte ich die Energie in der Maschine? All die Überlegungen hätten zur Premax-Maschine geführt. Bei kleinen Maschinen mit einer Dampfnachspülung sei man bereits nur noch bei einem Liter Wasserverbrauch, wo ursprünglich mal dreieinhalb Liter Wasser State of the Art waren, so Kohler weiter. Entscheidend für den Wasserverbrauch wird künftig auch sein, mit welchem Geschirr und welchen Beschichtungen man arbeitet. Ein weiteres Thema, das Hobart- Mitarbeiter intensiv beschäftigt, ist das digitale Bauen genannt Building Information Modeling (BIM), bei dem sie mit diversen Institutionen zusammenarbeiten.

Im Jahr 2016 fertigte die Mannschaft 35.000 Spülmaschinen für den europäischen Markt – von der kompakten Spülmaschine bis zur voluminösen Bandspülmaschine. Besonders stark ist Hobart im deutschen Markt sowie in den Segmenten Horeca und Gemeinschaftsverpflegung. Für diese gibt es die drei Produktlinien Premax (mit den neuesten Technologien und den meisten Features), die Profiline als State of the Art und Ecomax als klassische Einsteigerlinie. Es läuft gut für Hobart: So konnte bereits im Januar 2016 das 16. Mal in Folge ein Rekordjahr gefeiert werden . Der Umsatz wurde gesteigert, auch die Mitarbeiteranzahl erhöhte sich auf aktuell über 1.000.

GV-kompakt sprach mit Manfred Kohler.(Foto unten links), Vertriebsdirektor DACH, über den Marktverhältnisse und die Unternehmensentwicklung.

Warum bringt Hobart seit Januar wieder Kombidämpfer auf den europäischen Markt?
Hobart hat schon seit vielen Jahren Kombidämpfer verkauft. Aufgrund der großen Nachfrage aus dem Markt haben wir uns entschieden, einen großen Relaunch mit einer neuen Generation von Kombidämpfern vorzunehmen. So können wir die Nachfrage mit den neu gelaunchten Geräten in all unseren Segmenten bedienen: im Horeca-, Care-, in der Gemeinschaftsgastronomie oder im Key Account-Bereich.

Was ist für Sie aktuell die spannendste Entwicklung?
Ich denke die Küche 4.0 wird unaufhaltsam kommen – genauso wie im Privatbereich die Vernetzung erfolgt. Es wird sicherlich die Herausforderung sein, das alles nachher auf einer Plattform zusammenzufügen und abbildbar zu machen. Das ist ein Thema, an dem wir, wie viele Hersteller, arbeiten.

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